Новости    Библиотека    Ссылки    О сайте






предыдущая главасодержаниеследующая глава

Вместо послесловия

С тех пор как вышла книжка Е. Данько "Китайский секрет", на советских фарфоровых заводах многое усовершенствовано, много введено нового, и глава "Как теперь делают фарфор" уже не дает полного представления о современном производстве фарфора.

Поэтому мы обратились к писателю А. В. Перегудову, который долгие годы живет рядом со знаменитым Дулевским фарфоровым заводом и хорошо знает состояние этого производства, с просьбой рассказать о том, как теперь делают фарфор.

* * *

Каждое фарфоровое производство имеет четыре основных цеха: 1 - массозаготовительный, где приготовляется фарфоровая масса; 2 - формовочный, где формуют или отливают изделия; 3 - горновой (туннельный), где эти изделия обжигаются, и 4 - живописный, где раскрашивается фарфор.

Фарфоровых масс много, но в каждую из них обязательно должны входить каолин, глина, шпат и кварц. Эти составные части массы могут входить в различных соотношениях, в зависимости от того, какой фарфор хотят получить. Самый большой в Советском Союзе и в Европе Дулевский фарфоровый завод приготовляет массу, куда входят: каолин - 35%, полевой шпат - 18%, кварцевый песок - 24%, глина дружковская (добывается возле станции Дружковская, Южная ж. д.) - 11%, череп политой - 6%, череп утильный - 6%.

Политым черепом называют битый фарфор, покрытый глазурью; утильным черепом - черепки неглазурованного фарфора, прошедшего первый обжиг.

Полевой шпат обжигают в особых печах и после обжига быстро охлаждают, выгребая из печей на свежий воздух или брызгая на него водой. От резкого изменения температуры камни трескаются и легче дробятся под "бегунами" - жерновами, дающими первый грубый размол. Тонкий размол производится в "барабанах" - больших железных цилиндрах, обложенных внутри фарфоровыми или кремневыми плитами. В барабаны загружают шпат, кварцевый песок, череп, часть глины, заливают до трех четвертей водой и вращают со скоростью 18-19 оборотов в минуту. Размол происходит от трения и ударов кремневых шаров (круглой гальки, привозимой с Балтийского побережья).

Из барабанов массу сливают в большие чаны - мешалки. Добавляют воды, кладут каолин, остальную часть глины и перемешивают в течение двух-трех часов.

Из мешалок через особые сита и магнитные сепараторы, улавливающие частицы железа, жидкая масса сливается в бетонную яму, где вращающаяся ось с лопастями не дает ей отстаиваться.

Чтобы из этой массы приготовить пластичное тесто, из нее удаляют воду на гидравлических, так называемых фильтр-прессах.

Само приготовление фарфоровой массы в настоящее время производится так же, как и много лет назад.

Но в современном массозаготовительном цехе подача сырья, загрузка барабанов, разборка и сборка рам на фильтр- прессах механизированы. Особенно облегчена работа и повышена производительность труда на прессах.

Раньше рабочий должен был вручную отодвигать и задвигать тяжелые чугунные рамы, вручную таскать коржи (пласты фарфоровой массы). Теперь гидравлический затвор сам сразу задвигает все пятьдесят рам. На некоторых заводах установлены новые фильтрпрессы. Они подняты выше, автоматически раздвигаются и задвигаются, а коржи сами падают на транспортер и подаются к мялке.

Из массозаготовительного цеха подъемники доставляют массу в формовочный цех.

До Октябрьской революции формовочный цех назывался точильным. Рабочие-точильщики точили, то есть выделывали на механических гончарных кругах чашки, тарелки, блюдца, чайники, лотки. Из-за отсутствия вентиляции в "точильной" столбом стояла ядовитая фарфоровая пыль.

Изделия сушились тут же на стеллажах при температуре 35-40° С.

В настоящее время ручная формовка изделий заменена формовкой на полуавтоматах. Полуавтомат, формующий чашки, обслуживает одна работница. Она только ставит на круг полуавтомата форму, бросает в нее комок массы, и полуавтомат сам формует чашку. Если на обыкновенном механическом гончарном кругу за восьмичасовой рабочий день формовщица давала 900 чашек, то на полуавтомате - 2600.

Полуавтомат спарен с сушилкой. Формовщица снимает форму с сырым изделием и ставит ее на конвейер сушилки, - в закрытой камере, обогреваемой паровыми калориферами, где температура воздуха достигает 65-70° С. На стеллажах изделия подсыхали целые сутки, а в современных сушилках - 3-4 часа.

Кроме формовки, применяется также литье фарфоровых изделий. Жидкую фарфоровую массу (шликер) наливают в гипсовые формы. Шликер оседает на стенках формы, а остаток его выливается. Раньше и эта работа производилась вручную. Теперь установлены сушилки для литья сервизных изделий (небольших лотков, селедочниц). Эта установка совмещает два процесса работы: литье и сушку. Наиболее усовершенствованным является полуавтомат "СКВ", сконструированный сотрудниками научно-исследовательского института керамики Слуцким, Каштелян и Васильевым. Он приспособлен для одновременного литья 60 чашек. Высушиваются чашки в течение трех минут.

Многие годы фарфор обжигался в круглых горнах, похожих на огромные бутыли, дно которых покоится в подвальном помещении, а горлышко-труба возвышается над крышей трехэтажного корпуса. Фарфоровые изделия помещали в капсели, круглые коробки из огнеупорной глины, и ставили их в горн с двумя этажами. В первом этаже при температуре 1350-1400° С обжигали фарфор, прошедший первый обжиг и политый глазурью; во втором при температуре 800° С происходил первый (утильный) обжиг высохших фарфоровых изделий. Во время обжига из трубы горна с глухим шумом вырывался столб пламени в несколько метров высотой, - тепло бесполезно уходило в воздух. Обжиг длился 27-30 часов, затем 40-45 часов горн остывал. Каждый раз перед обжигом входы в горн закладывались кирпичом и замуровывались, а после обжига снова разбирались. Все это представляло большие неудобства, горн больше "отдыхал", чем "работал". Да и труд обжигальщиков, работающих ломом и лопатой в жарком и дымном подвальном помещении, был невыносимым.

Отапливались горны дровами, торфом. Труд ставильщиков был очень тяжелым, и нужно было придумать какие-то иные установки, которые ускоряли бы обжиг, экономили топливо, поднимали производительность труда. И вот на смену круглым горнам пришли туннельные печи.

Туннельная печь представляет собой длинный (106 метров) канал, сложенный из огнеупорного кирпича. Концы канала закрываются опускающимися и поднимающимися ширмами. В нижней части канала проложены рельсы, по которым движется поезд из сорока четырех вагонеток. Платформы вагонеток покрываются слоем огнеупорного кирпича толщиной в 40 сантиметров. Это делается для того, чтобы предохранить от страшной жары подвижную часть вагонеток. Кроме того, туннельная печь оборудована внизу особым песочным затвором, который изолирует внутреннюю полость печи от внешней среды.

В первой половине канала имеются газовые горелки, и здесь происходит постепенный подъем температуры. Вагонетки сначала поступают в зону с низкой температурой (50-100° С), затем температура постепенно поднимается и в середине печи достигает 1380-1400° С.

Во второй половине туннеля начинается постепенное охлаждение вагонеток холодным воздухом, нагнетаемым с противоположного конца канала. Проталкивание вагонеток через канал и выталкивание их из печи механизировано.

Работает туннельная печь непрерывно, дает 40% экономии топлива, поднимает производительность труда рабочих на 25-30%, а производительность самой печи по сравнению с круглым горном больше в 2,5-3,5 раза. Весь процесс обжига изделий в туннельной печи происходит за 28 часов, в круглом же горне - минимум за 72 часа.

Значительно улучшились условия труда ставильщиков. Обслуживая круглые горны, один ставильщик перебрасывал за смену до 70 тонн груза при температуре в 60-80° С, а при обслуживании туннельной печи на этажерочных вагонетках системы инженера Шульмана этот груз уменьшился в 14 раз. Обжигальщики туннельной печи работают не в жарком и дымном подвале, а в просторном, светлом помещении, так как печь отапливается газом, который подается со станции, вырабатывающей газ из торфа.

За ходом обжига следят контрольно-измерительные приборы: пирометры, измеряющие температуру; тягомеры, анализирующие течение воздуха в печи; газоанализаторы, показывающие состояние газовой среды (восстановительное и окислительное пламя); счетчики-газомеры, контролирующие расход газа и воздуха. Кроме того, на печах установлено автоматическое регулирование поступления воздуха и работы дымососа.

После первого (утильного) обжига фарфоровая масса каменеет, теряет всю влагу; черепок, обожженный в утильном огне, брошенный в воду, уже не размокает.

Утильный фарфор покрывается глазурью. (Состав глазури: 11 частей каолина, 32 части кварца, 12 частей шпата, 32 части политого черепа). Поливка изделий производится вручную. У больших деревянных чанов, наполненных молочно-белой жидкостью, сидят женщины и девушки. Они окунают в чан и тут же вынимают фарфоровые изделия.

В самое последнее время на некоторых заводах начинают появляться полуавтоматы, которые глазуруют фарфоровые изделия.

Покрытый глазурью фарфор, подсохнув, идет во второй обжиг и оттуда выходит остекловевшим, белым и блестящим.

Из туннельного цеха фарфоровые изделия поступают в сортировочный цех. Фарфор с прилипшими во время обжига кусочками глины, с оплывом глазури, негладкими краями изделий направляется на шлифовальный участок, где на наждачных кругах зачищается, а на деревянных полируется.

Сортировочный цех направляет белый фарфор (белье) в последнюю обработку - в живописный цех.

Украшение фарфора производится в живописном цехе. Здесь керамическими красками и золотом раскрашивают вазы, фигуры, чайные сервизы, бокалы, пловницы (стенные блюда). Художники вручную наносят рисунки и орнаменты на особо дорогие изделия, которыми любуемся мы на выставках и в музеях. Массовый товар украшается при помощи печати, декалькомании и аэрографа.

Уже несколько лет на многих заводах работают конвейеры для нанесения печати на изделия.

На стальную доску с выгравированным на ней рисунком работница шпателем намазывает краску, вторая работница "стиркой" (бумагой) снимает излишек краски и накладывает на доску филигранную (тонкую папиросную) бумагу, покрывает кирзой (тонким войлоком) и кладет на ленту конвейера, который пропускает доску между вальцами, после чего рисунок с доски переходит на бумагу. Доска по конвейеру отправляется обратно, а бумага идет к мастерице, которая накладывает ее на изделие, прокатывает валиком, и рисунок остается на изделии.

Декалькомания (или просто "декаль") представляет собой переводные картинки, нанесенные на бумагу керамическими красками. Нанесение рисунков на фарфор с помощью декали известно в России с 1881 года, когда декаль впервые была применена на заводе Корнилова в Петербурге. Но раньше каждая декальщица проделывала всю работу от начала до конца, теперь же на фарфоровых предприятиях установлены конвейеры для перевода декали на фарфор.

Фарфор украшается также и при помощи аэрографа - машинки, работающей сжатым воздухом. В резервуар машинки наливается краска, при нажатии рычажка она распыливается на фарфор. Аэрографом можно не только сплошь покрывать краской фарфоровое изделие, но и наносить на него рисунки. Для этого изделия покрывают трафаретом, изготовленным из тонкой жести.

В 1956 году рабочий Дулевского фарфорового завода В. С. Выборов сконструировал полуавтомат, сжатым воздухом наносящий краску на изделия. Производительность этого полуавтомата в два раза выше аэрографа. В скором времени будут установлены конвейеры с этими полуавтоматами.

Украшенные изделия поступают на обжиг в муфельный цех. Здесь они укладываются в решетчатые ящики и по рельсам двигаются в муфельную печь. Раньше такие ящики были чугунными, сейчас они изготовляются из особой огнеупорной стали. Стальные ящики берут на себя меньше тепла, и с их применением производительность муфельной печи возросла на 25%.

Керамические краски боятся восстановительного огня и "омывания" изделий пламенем, поэтому в муфельной печи фарфор защищен от огня коробками, стенки которых состоят из огнеупорных, склеенных между собой плит. В этих коробках при температуре 780-810° С керамические краски плавятся и закрепляются на фарфоре. Для того чтобы поддержать данную температуру в коробках, в печи приходится держать температуру не менее 1350°. С применением для обжига генераторного газа стало возможным и легким регулировать постоянную газовую среду, то есть поддерживать окислительный процесс. Это дает возможность совсем отказаться от защиты раскрашенных изделий шамотными плитами и вести их обжиг открытым пламенем. Таким образом температуру в печи вместо 1350° С можно поддерживать максимум 950-1000° С, что резко снижает расход топлива, увеличивает производительность печей . и поднимает качество обжига главным образом кислотоупорной (подглазурной) краски. Впервые в фарфоровой промышленности на Дулевском фарфоровом заводе устанавливается такая печь. Автором ее является старший научный сотрудник Керамического научно-исследовательского института Г. В. Шутый.

Для обжига раскрашенных изделий на Дулевском фарфоровом заводе стали также широко применять электромуфельные печи.

В магазинах не продается белый, нераскрашенный фарфор. В магазинах, музеях, на выставках мы видим фарфоровые вазы, тарелки, чашки, сервизы, фигуры, раскрашенные яркими керамическими красками и золотом.

Керамическими красками называются прочные минеральные краски, применяющиеся для окраски фарфора, фаянса, стекла, майолики, эмалей. Они представляют собой смесь стекла и различных сочетаний окислов металлов: железа, кобальта, хрома, марганца, меди и др. Так, например, окислы железа дают красный цвет, окислы кобальта - от густо-синего до бледно-голубого, сурьмы и титана - желтый, окислы меди - турецкую, или египетскую, бирюзово-зеленую краску, которой на востоке обычно окрашены купола мечетей. Кроме окислов и солей, благородные металлы также дают своеобразные окраски; в частности, золото дает знаменитую краску "Кассиев пурпур".

Для получения красящих веществ (пигментов) сочетания окислов металлов или их солей обжигают при высоких температурах (до 1300° С), затем тщательно промывают, сушат, смешивают с легкоплавкими свинцовыми стеклами (так называемыми флюсами). Смесь размалывают в мельчайший порошок в шаровых мельницах. Этими порошками, разведенными на скипидаре, и раскрашиваются фарфоровые изделия. При обжиге флюсы расплавляются и "припаивают" краску к фарфору.

До Октябрьской революции производства керамических красок в России не было. Правда, некоторые старинные заводы (Попова, Гарднера, б. Императорского) производили отдельные краски для собственных нужд, но делалось это примитивно. Никакой исследовательской работы по получению красок в то время не велось, и далеко не всегда получались хорошие краски.

Способ получения таких красок был строго охраняемым "секретом". За эти секреты платились большие деньги, секреты отцы перед смертью передавали своим детям.

В основном же все красители для фарфоро-фаянсовой промышленности получались из-за границы от немецких, английских и французских фирм. За время первой империалистической войны импорт красителей из-за границы прекратился, но заводы еще долгое время работали за счет больших запасов красок, имевшихся на складах. К концу 1918 года запасы заграничных красителей стали быстро иссякать, и перед живописными отделами фабрик встала угроза прекращения работы. Вот тогда-то по инициативе рабочего контроля и фабричного комитета самого большого в нашей стране Дулевского завода был приглашен инженер-химик Степан Герасимович Туманов для постановки опытов по получению керамических красок.

В то время заводы и фабрики нашей страны были уже национализированы*, но в "правлениях" в большинстве случаев сидели владельцы этих фабрик. Так было и в "Правлении объединенных фабрик бывш. т-ва М. С. Кузнецова". Когда велись иереговоры с Тумановым, фабрикант Кузнецов сказал ему:

- Не беритесь вы за это дело, все равно ничего не получится. Много было попыток организовать в России производство керамических красок, но все они кончились провалом.

* (Декрет о национализации крупной промышленности был опубликован 28 июня 1918 года.)

Но молодого химика не пугали трудности, стоявшие перед ним, и он погрузился в малоисследованную область промышленности минеральных красителей.

В августе 1918 года на Дулевском фарфоровом заводе была организована небольшая лаборатория, в которой к концу ноября были получены три основные краски желтого, красного и зеленого тонов. С января 1919 года приступили к организации массового производства красителей. Штат лаборатории в то время состоял из четырех человек: инженера Туманова, двух рабочих и одного ученика. Туманов с энтузиазмом работал над изысканием красителей. Он поставил перед собой казавшуюся тогда почти неразрешимой задачу: разработать полную палитру керамических красок, организовать их производство на Дулевском заводе и тем самым освободить отечественные керамические предприятия от иностранной зависимости. К концу девятнадцатого года было получено восемнадцать различных тонов, но в этой палитре еще отсутствовали темно-синие, бирюзовые, розовые и пурпурные краски. Они появились через год.

Маленькая лаборатория с каждым годом разрасталась. В 1930 году был построен специальный корпус, и в 1931 году производство перешло в новое здание, где мастерские и лаборатории были оборудованы по последнему слову техники.

Так возник единственный в Советском Союзе Дулевский красочный завод. И если фарфор неразрывно связан с именем Д. И. Виноградова, то отечественные керамические краски неразрывно связаны с именем С. Г. Туманова. Уже в 1926 году создание основных палитр минеральных красителей было закончено, и этот год был последним годом импорта этих красок из-за границы. Оставался только один вид красителя, производство которого было строго засекречено в Германии: препарат жидкого золота, которым Германия снабжала весь мир.

Золото облагораживает фарфор, даже одна только золотая обводка (каемка по краю блюдца, чашки или тарелки) придает фарфору теплый молочный тон. Рисунок на фарфоровых изделиях, подчеркнутый золотом, становится ярче, "веселее" и радует глаз. Золотом исстари раскрашивали фарфор, но это был очень дорогой вид украшений фарфоровых изделий, так как металлическое золото получали в порошкообразном состоянии и наносили на изделия в смеси с висмутовым флюсом. Долгое время золото на фарфоре употреблялось только для особо дорогих изделий и массового применения не имело. Многие химики за границей пытались разрешить задачу удешевления этого красителя. В 1825 году доктором Кюном в Мейсене (Германия) был получен препарат жидкого золота, который благодаря высокой кроющей способности в десятки раз удешевил золочение фарфора. Это было большим открытием, и им с огромным успехом и прибылью в течение десятилетий пользовалась только одна Мейсенская мануфактура. Затем в шестидесятых годах прошлого века доктор Браун разработал промышленный способ получения этого препарата, и в Германии возникло строго засекреченное производство жидкого золота. Долгое время Германия была монополистом в производстве этого препарата и поставляла его во все страны мира.

В двадцатом столетии появились такие препараты во Франции и Англии, но они уступали по качеству знаменитому Браунскому золоту.

В России жидкое золото начиная с восьмидесятых годов прошлого века нашло самое широкое применение, и на рынках почти не было фарфора, не украшенного золотом. Особенно большой спрос на золоченые изделия был со стороны азиатских рынков: Афганистана, Бухары, Персии, Турции. Одна только фирма М. С. Кузнецова расходовала в год до 150 пудов жидкого золота.

В дореволюционной России были многочисленные попытки получения этого препарата, но успеха они не имели. Открыть секрет получения жидкого золота было заветной мечтой многих фабрикантов, а у некоторых из них эта мечта превратилась почти в сумасшествие. В Гжели (упоминаемой в книжке Е. Данько) лет пятьдесят назад содержал живописную мастерскую некто О. В. Орлов; он покупал у Кузнецова белый фарфор и раскрашивал его в своей мастерской. Этот Орлов всю свою жизнь изобретал жидкое золото, истратил на свои опыты несколько килограммов металлического золота, но удовлетворительных результатов не получил.

Еще в 1918 году, вскоре после организации лаборатории, Туманов начал опыты над получением жидкого золота. Он перечитал специальную литературу на немецком, английском и французском языках, надеясь почерпнуть в ней хотя бы скудные сведения об этом производстве. Но, как и следовало ожидать, засекреченное производство замкнулось в неприступных стенах, и в литературе о нем почти ничего не говорилось. Приходилось идти своей дорогой, прокладывать свой путь к достижению этой цели. В течение пяти лет тысячи опытов проделал настойчивый исследователь. Наконец в 1923 году препарат жидкого золота был получен, и флакон с черной маслянистой жидкостью передан в живописный цех Дулевского фарфорового завода.

Черную жидкость кистью нанесли на фарфоровую чашку и поставили ее в муфельную печь для обжига. И вот инженер-химик бережно держит в руках чашку, окрашенную "своим" золотом. Рядом сидит начальник живописного цеха. Он говорит, что "свое" золото трудновато в работе, не так легко, как заграничное, наносится оно на фарфор, но в то же время это золото имеет хороший блеск и на изделиях почти не отличается от заграничного.

- Работать-то им можно? - спрашивает Туманов.

- Конечно, можно... Главное - свое. Заграница теперь отпадает.

Да, это был большой успех, но...

Прошел месяц, и к Туманову пришел начальник живописного цеха. Он принес флакон с черной жидкостью, поставил его на стол и огорченно сказал:

- Посмотрите, Степан Герасимович, что получилось.

Химик взял флакон, посмотрел на свет, встряхнул - и сразу померкла радость: металлическое золото выпадало из раствора. Препарат оказался нестойким и мог сохраняться не более месяца. Было очевидным, что секрет все еще оставался секретом.

Лаборатория прекратила выпуск этого красителя и снова приступила к методическим исследованиям. Снова было проделано множество опытов, были тщательно изучены качества русских скипидаров, условия получения органических соединений золота, подбора соответствующих растворителей и закрепителей. Теперь в работе приняли участие ближайшие сотрудники Туманова С. Н. Грачева, М. В. Лосева и др.

Прошло еще четыре года, и в 1927 году был получен препарат жидкого золота, не уступающий по своим качествам знаменитому Браунскому золоту. Немедленно было организовано его производство в широком масштабе, и импорт жидкого золота из-за границы был полностью прекращен. Дулевская лаборатория стала удовлетворять огромную потребность в этом красителе всей фарфоро-фаянсовой промышленности СССР.

Девять лет упорного труда увенчались блестящей победой.

Заслуженный деятель искусств художник Федоровский писал декорации для одной из постановок Большого театра. У художника не было хорошей синей краски. Кто-то посоветовал ему обратиться на Дулевский красочный завод, где Федоровский и достал нужный ему краситель. Этот краситель был отличного качества, и художник счел его заграничной краской неизвестной ему марки. Спустя несколько лет, приступив к работе над панно для всемирной выставки в Нью-Йорке, Федоровский вспомнил о великолепной синей краске и послал за ней своего представителя.

- Не осталось ли у вас хотя немного той заграничной краски, которой вы когда-то снабдили Федоровского? - спросил представитель у научного руководителя завода.

С. Г. Туманов ответил, что на заводе заграничных красителей не имеется и что интересующая его краска - отечественного производства и может быть изготовлена в любом количестве.

Приехавший не поверил этому и взял для пробы небольшое количество краски, которая оказалась той самой, что искал Федоровский.

Этот и многие подобные случаи высоко ставили фабричную марку красочного завода. В области изучения и приготовления минеральных красителей заводом получена полная палитра всех известных в мировой технике красителей. Эти красители не уступают заграничным, а некоторые тона превосходят импортные. Пройден большой и славный путь. Вместе с заводом рос и С. Г. Туманов.

Мысль профессора все чаще и чаще обращается к подглазурным краскам. Они наносятся на фарфор, покрываются глазурью и идут в обжиг при температуре 1350° С. Как бедна палитра этих красок! Собственно говоря, палитры подглазурных красок совсем не существует: во всем мире известны только пигменты кобальта и частично хрома, которые выдерживают такие высокие температуры. Остальные минеральные краски при этих температурах разрушаются и не могут быть использованы для подглазурной раскраски фарфора. Вот если бы удалось создать краски, которые не разрушались бы при высоких температурах, обладали бы особо прочными свойствами к атмосферным воздействиям и были бы вечны не только на фарфоре, но и на полотнах.

Есть в природе ярко окрашенные драгоценные и полудрагоценные камни, они вечны. Их синтез давно известен, и почти сто лет назад люди научились изготовлять искусственные драгоценные камни. Но производство их очень дорого, так как оно требует применения высоких температур (порядка 1700° С). Эти камни изготовляются в очень ограниченном количестве и используются почти исключительно в производстве часов и оптических инструментов. Кроме того, естественные и искусственные драгоценные камни, тонко размолотые, представляют собой бледно окрашенные порошки и не могут быть употреблены в качестве красителей. Да и размол такого твердого материала, как например корунд, является очень дорогой операцией, требующей специальных помольных установок. Поэтому вопрос применения тонкомолотых драгоценных камней в качестве красителей никогда не ставился ни в научной литературе, ни в промышленности. Однако профессор Туманов поставил перед собой задачу получить в порошкообразном состоянии пигменты, которые как по своей структуре, так и по всем физическим свойствам полностью отвечали бы естественным драгоценным камням, но были бы во много раз сильнее их окрашены.

Степан Герасимович разработал свой план научно-исследовательской работы получения интенсивно окрашенных порошкообразных пигментов структуры драгоценных камней. Он остановился на корундах (рубины, сапфиры и шпинели). Кристаллическая структура этих соединений отличается особо прочной упаковкой атомов, что обусловливало исключительно высокую механическую прочность и химическую устойчивость этих драгоценных камней. Способность же шпинелей давать между собой так называемые изоморфные смеси открывала возможность получения большого разнообразия окрасок этих соединений. В лабораториях Дулевского красочного завода были получены новые пигменты чистых тонов, гораздо более устойчивые по сравнению со всеми пигментами, вырабатываемыми до сих пор. Но при детальном изучении этих пигментов оказалось, что они неоднородны, то есть полноты образования шпинелей в них не происходило и их устойчивость к действию химических реактивов была меньшей, чем у естественных корундов и шпинелей. Чего-то не хватало, а может быть, что-то мешало полноте завершения реакции образования пигментов.

Снова началась еще более кропотливая и упорная работа. Двадцать лет работы над минеральными красителями и около пяти лет работы над новыми пигментами потребовались С. Г. Туманову, чтобы в конце концов разработать простую и дешевую технологию получения особо прочных, вечных красок.

Профессор Туманов одержал самую большую в своей научной работе победу, над достижением которой тщетно бились ученые всего мира. В фарфоро-фаянсовом производстве сразу обогатилась бедная палитра подглазурных красок. Главное значение работы С. Г. Туманова в том, что она открыла новый путь к получению этих красок. Его вечные краски не будут выцветать на полотнах художников, они всегда будут ярки и молоды в монументальной живописи, в окраске дворцов, театров, павильонов.

г. Дулево, 1957 г. А. Перегудов

предыдущая главасодержаниеследующая глава





© Карнаух Лидия Александровна, подборка материалов, оцифровка;
Злыгостев Алексей Сергеевич, оформление, разработка ПО 2010-2017
При копировании материалов проекта обязательно ставить активную ссылку на страницу источник:
http://okeramike.ru/ "OKeramike.ru: Керамика"