Прессование изделий

Широкое применение метода прессования изделий из порошков дает возможность механизировать и автоматизировать технологический процесс изготовления установочного фарфора.

Начиная с 1924 г. проводились экспериментальные работы по изготовлению изделий хозяйственного назначения способом прессования.

Однако эти попытки долгое время успеха не имели, так как проводились без учета свойств массы. Кроме того, прессформы изготовлялись из цветных металлов, которые недостаточно противостояли абразивному действию пресспорошка.

В 1955 г. в ГИКИ, по инициативе работников завода им. Калинина, были возобновлены исследовательские работы по прессованию тарелок.

Перед исследователями была поставлена задача определить технологические параметры процесса прессования фаянсовых тарелок из порошкообразных масс. Экспериментальные работы проводились на прессе "Робот". В результате проведенных исследований было установлено, что при распылении шликера с помощью форсунок и сушке его во взвешенном состоянии удается получить порошок необходимой крупности. Порошок имеет вполне однородную влажность (5-6%) и при хранении не слеживается.

Форма для прессования должна иметь "облой" по краю и отверстия в пуансоне и матрице для выхода воздуха.

Прессование следует производить в два приема: первый- при удельном давлении 5-7 кг/см² и второй - при 500 кг/см². Дозатор должен выдавать порции порошка с допуском +5%; порошок перед прессованием необходимо механически разравнивать по профилю будущего изделия.

Уточнение технологических параметров прессования и накопление экспериментального материала позволило конструкторам приступить к проектированию автомата для прессования изделий.

Внедрение таких автоматов упростит и ускорит процесс изготовления фаянсовых тарелок,